En la industria de consumo masivo, donde la eficiencia y la consistencia son factores críticos, la automatización colaborativa se ha convertido en un recurso estratégico para mejorar la productividad y la seguridad operativa. Este caso de éxito muestra cómo Unilever implementó robots colaborativos de Universal Robots UR10 para optimizar una aplicación clave en su línea de producción, reduciendo costos, elevando la eficiencia y mejorando la ergonomía del puesto de trabajo.
Desafío industrial: repetitividad, ergonomía y calidad constante
Unilever requería automatizar una tarea altamente repetitiva dentro de su línea de producción: la alimentación de sachets a una máquina empacadora. Esta operación manual implicaba movimientos repetitivos, largos ciclos estáticos y exigencias ergonómicas que impactaban tanto en la productividad como en la salud ocupacional del personal.
La empresa buscaba una solución que pudiera:
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Mantener un flujo constante de producto hacia la línea.
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Reducir la exposición a movimientos repetitivos del operador.
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Asegurar uniformidad y calidad en el proceso.
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Integrarse sin interrumpir el layout ni requerir grandes ajustes en planta.
Era necesario un sistema flexible, seguro y fácil de programar: el perfil exacto de un robot colaborativo.
La solución: automatización con el robot colaborativo UR10
La elección de Unilever fue el UR10, uno de los cobots más versátiles y confiables de Universal Robots. Su alcance y capacidad de carga lo convierten en una herramienta ideal para aplicaciones de manipulación de materiales y alimentación de máquinas.
Con su integración, la operación manual fue reemplazada por un proceso colaborativo más estable y eficiente. El UR10 permite:
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Alimentación automática y continua de sachets.
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Movimientos precisos y repetibles con mínima variación.
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Operación segura junto al personal, sin necesidad de celdas cerradas.
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Rápida adaptación ante cambios de formato o ajustes de producción.
La programación intuitiva también permitió que el equipo de Unilever lograra autonomías internas para ajustes y mejoras de rutina.
Resultados: mayor eficiencia, mejor ergonomía y operación más predecible
La incorporación del UR10 generó mejoras cuantificables en seguridad y productividad. Los principales beneficios observados incluyen:
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Reducción significativa de movimientos repetitivos en el personal.
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Mejor ergonomía del puesto, disminuyendo fatiga y riesgos operativos.
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Flujo continuo y estable en la alimentación de la línea.
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Optimización del tiempo de ciclo, reduciendo microparos.
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Mayor previsibilidad y consistencia en la producción.
El proyecto se consolidó como un caso concreto de cómo los cobots pueden aportar valor inmediato en industrias de alto volumen, con requerimientos estrictos de calidad y continuidad operativa.
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