Traslado de pallets con MiR1200 Pallet Jack
En plantas industriales con alto movimiento interno de materiales, el traslado de pallets puede convertirse en un cuello de botella operativo. Cuando la intralogística depende exclusivamente de carretillas conducidas por operarios, la disponibilidad del equipo, los tiempos de ciclo y la continuidad productiva pueden verse afectados.
Este fue el desafío que enfrentaba Vibo, una empresa industrial italiana especializada en el diseño y fabricación de accesorios y soluciones de equipamiento técnico para el hogar. Con más de cuatro décadas de trayectoria, presencia internacional y una producción cada vez más integrada, la compañía necesitaba optimizar el flujo de materiales dentro de su planta de Trissino.
Para resolverlo, Vibo incorporó el MiR 1200 Pallet Jack, un robot móvil autónomo diseñado para el traslado automatizado de pallets de hasta 1.200 kg. La implementación permitió mejorar la productividad, aumentar la ergonomía del personal y sostener una operación intralogística más segura y flexible.
El desafío: automatizar la intralogística interna
Vibo cuenta con una larga trayectoria en automatización. A lo largo de su evolución incorporó distintos niveles de tecnología en sus procesos productivos, incluyendo robots industriales, sistemas MES y soluciones de robótica colaborativa.
Sin embargo, los procesos de intralogística y manipulación de materiales seguían representando un punto crítico dentro del flujo productivo.
En la planta de Trissino, donde se realiza el ensamblaje de componentes, el movimiento interno de pallets entre módulos y áreas de trabajo demandaba una solución capaz de operar en un entorno abierto, sin segregar secciones de la planta y manteniendo la seguridad de los operarios.
La empresa ya utilizaba una flota de carretillas elevadoras eléctricas conducidas por personal. Pero cuando estos equipos entraban en ciclos de carga, parte del turno quedaba sin cobertura, generando interrupciones o limitaciones en la disponibilidad del traslado interno.
La solución: MiR1200 Pallet Jack para pallets de hasta 1.200 kg
En 2025, tras evaluar distintas alternativas, Vibo decidió implementar el MiR1200 Pallet Jack en producción.
Esta solución AMR permite transportar pallets de forma autónoma dentro de la planta, reduciendo la dependencia de traslados manuales y manteniendo la continuidad operativa en procesos de alto movimiento de materiales.
El MiR1200 Pallet Jack puede gestionar pallets de hasta 1.200 kg, lo que lo convierte en una herramienta especialmente relevante para operaciones industriales que requieren mover cargas pesadas de manera frecuente, segura y predecible.
En el caso de Vibo, el robot comenzó a controlar el movimiento interno de pallets entre diferentes módulos del área de ensamblaje, operando de manera autónoma y adaptándose a las necesidades del flujo productivo.
Operación autónoma y disponibilidad 24/7
Uno de los factores clave del proyecto fue la autonomía operativa del MiR1200 Pallet Jack.
A diferencia de las carretillas elevadoras eléctricas tradicionales, que dependen de la disponibilidad del operario y de ciclos de carga, el AMR permite estructurar un flujo intralogístico más continuo.
Vibo incorporó esta tecnología con el objetivo de cubrir necesidades internas de traslado de pallets y avanzar hacia una operación con mayor disponibilidad. La autonomía del sistema incluso permite a la empresa evaluar la posibilidad de estructurar un tercer turno de producción.
Esto demuestra que la robótica móvil autónoma no solo mejora una tarea específica, sino que puede habilitar nuevas formas de organizar la operación.
Flexibilidad para distintos formatos de pallet
Otro punto destacado del caso es la capacidad del MiR1200 Pallet Jack para gestionar distintos formatos de pallet.
En Vibo, el sistema opera con hasta cuatro formatos diferentes, lo que permite adaptar el traslado interno a las necesidades reales de la planta sin depender de una única configuración rígida.
Esta flexibilidad resulta fundamental en entornos donde conviven múltiples referencias, áreas de trabajo y condiciones operativas.
Para plantas industriales con variabilidad de productos o flujos internos complejos, la capacidad de gestionar diferentes pallets permite reducir tiempos de ajuste, mejorar la continuidad y aumentar la eficiencia del transporte interno.
Ergonomía: una mejora concreta para los operarios
La automatización intralogística no se limita a mejorar la productividad. También tiene un impacto directo en la ergonomía y en las condiciones de trabajo del equipo humano.
Durante los primeros meses de implementación, Vibo atravesó una etapa natural de adaptación por parte de los operarios. Sin embargo, la aceptación mejoró rápidamente cuando el equipo comenzó a percibir que el robot asumía tareas rutinarias y físicamente exigentes dentro del ciclo de paletización.
Al liberar al personal de traslados repetitivos, la empresa pudo reasignar operarios a actividades de mayor valor agregado.
Esto refuerza un principio clave de la automatización bien implementada: la tecnología no reemplaza el conocimiento del equipo humano, sino que lo libera de tareas de bajo valor para que pueda enfocarse en funciones más técnicas, productivas y seguras.
Seguridad en entornos abiertos de planta
Uno de los requisitos del proyecto era operar en un entorno abierto, sin instalar barreras costosas ni modificar de forma rígida la distribución de la planta.
El MiR1200 Pallet Jack permitió automatizar el traslado de pallets dentro de un espacio compartido con personas y otros equipos, preservando la flexibilidad característica de la planta de Trissino.
La posibilidad de automatizar sin segregar completamente áreas de trabajo resulta especialmente valiosa para operaciones que necesitan mantener circulación, accesibilidad y capacidad de adaptación.
En este tipo de aplicaciones, la seguridad no se plantea como un elemento separado de la productividad, sino como una condición necesaria para que la automatización sea viable y sostenible.
Implementación gradual y optimización del sistema
La puesta en marcha del MiR1200 Pallet Jack incluyó una etapa de ajuste y optimización.
Durante las fases iniciales, la presencia del timón del equipo aportó flexibilidad para registrar puntos de recogida y depósito de pallets, facilitando la adaptación del sistema a las condiciones reales de la planta.
Además, Vibo destacó el soporte postventa recibido por MiR y su distribuidor, que permitió optimizar la programación del Pallet Jack y ajustarlo a las necesidades productivas específicas.
Este punto es especialmente importante en proyectos de intralogística: el valor del AMR no depende únicamente del equipo, sino también de la correcta definición de misiones, rutas, puntos de interacción y lógica operativa.
Beneficios: productividad, ergonomía y confiabilidad
La implementación del MiR1200 Pallet Jack generó beneficios concretos para Vibo.
Entre los principales resultados se destacan:
- Mayor productividad en el traslado interno de pallets.
- Reducción de tiempos de ciclo en misiones logísticas.
- Operación autónoma con alta disponibilidad.
- Gestión flexible de distintos formatos de pallet.
- Mejora de la ergonomía para los operarios.
- Reducción de tareas rutinarias de bajo valor agregado.
- Automatización sin necesidad de barreras de seguridad costosas.
- Mayor confiabilidad en el flujo interno de materiales.
El caso demuestra cómo un AMR diseñado para cargas pesadas puede transformar la intralogística de una planta, mejorando tanto el rendimiento operativo como las condiciones de trabajo del personal.
Intralogística inteligente para la industria argentina
El traslado de pallets es una tarea crítica en múltiples sectores industriales: manufactura, alimentos y bebidas, logística, autopartes, packaging, farmacéutica y centros de distribución.
Cuando estos movimientos dependen exclusivamente de equipos manuales o carretillas conducidas por operarios, la operación queda expuesta a limitaciones de disponibilidad, fatiga, variabilidad en los tiempos de ciclo y riesgos asociados al tránsito interno.
Soluciones como el MiR1200 Pallet Jack permiten avanzar hacia una intralogística más autónoma, segura y predecible.
Para la industria argentina, este tipo de aplicación representa una oportunidad concreta para mejorar el flujo de materiales, reducir traslados manuales y preparar la planta para modelos productivos más flexibles y escalables.
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